マネキンが出来るまでの工程

新鮮でユニークなマネキンやオリジナルマネキンの製作は、まず開発企画会議から始まる。そこでは最新のファッション情報、店舗ディスプレイの動向、生活者の消費志向などが分析され、ディスプレイを華やかに彩り、魅力あふれるマネキンのイメージコンセプトが作り上げられる。このコンセプトを基に、原型作家によるマネキンの粘土原型制作がスタートする。手作り感覚がきわめて重要視されるマネキンの製作は、大きく分けて７つの工程を経て完成するが、そこには、高度な造形力と技術力、そして驚くほどの時間と人手が費やされる。

1 粘土原型制作: 制作段階の第一歩はマネキンのデザイン、基本パターン、ポーズ、体形が粘土によって形づくられる。実制作に入ると、原型作家の作業も真剣そのもの。足下からヘッドにいたる詳細な部分まで入念に制作するため、高い芸術性と造形力が必要とされる。

2 石膏型取り: 完成した粘土原型を石膏で型取り、区分けされた粘土原型のパーツ毎に、ラインに沿って石膏型をはずす。抜き取った型は、マネキンを複製していく製作工程のベースとなる大事な作業の一つだ。

3 マスター原型づくり: 粘土原型を、そっくりそのままプラスチックに複製する作業。これが量産型を作る基本となるため、入念なチェックが必要とされる。粘土原型では着衣検証が完全に出来ないため、この段階で実際に衣装を着せて着心地感やフィット感を検証するとともに、各パーツを合わせる際のズレや歪みなども厳重にチェックが行なわれ、不具合がある場合は微調整が行なわれる。さらに、傷一つ無い表面に仕上げるため、粗研磨から仕上研磨まで段階毎に徹底的に磨き上げ、マスター原型としての完成度を高めて行く。

4 ポリ型（量産型）製作: ここからが製造工程で、同じマネキンを何体も生み出す量産型を作る作業となる。このポリ型をベースに１００体近くのマネキンが誕生していくので、歪みのない頑丈で精度の高い型を作り上げなければならない。

5 成型（マネキンの複製）: この工程からマネキンの量産が始まるため、安定した品質とスピードが要求される。成型時の手順は、ポリ型にゲルコート剤を塗布し、その上からガラス繊維布を張り込み、各接合部に肩板、胴板、足継、手継などの部品を所定の位置に装着する。また離型後には、継ぎ目にはみ出した樹脂のバリを落とし、その上にパテをつけ継ぎ目のラインを消していく。最後に全身研磨をおこない、表面を仕上げる。